در برنامه های مدیریت ابزار و عوامل، مانیتورینگ، کنترل و تشخیص خطا و مشکل از جمله ی مهمترین عوامل در این صنعت به حساب می آیند. در زیر ۴ توصیه برای ایجاد سیستم های مانیتورینگ صنعتی موثر و کاراتر مشاهده می کنید. اگر قصد دارید چندین بخش و دستگاه از تجهیزات ابزاردقیق را به یک سیستم مانیتورینگ از راه دور متصل کنید، ابتدا چند تجهیز استراتژیک را به سیستم مانیتورینگ متصل کنید و چند روزی سیستم را اجرا کنید و زیر تست قرار دهید تا مشکلاتی که ممکن است در محیط یا در اتصالات، انتظارات کاربران مرتبط، الگوهای استفاده و… به وجود آیند را به خوبی درک کنید.

۴ راهنمایی برای اجرای یک سیستم مانیتورینگ تجهیزات صنعتی

در برنامه های مدیریت ابزار و عوامل، مانیتورینگ، کنترل و تشخیص خطا و مشکل از جمله ی مهمترین عوامل در این صنعت به حساب می آیند. در زیر ۴ توصیه برای ایجاد سیستم های مانیتورینگ صنعتی موثر و کاراتر مشاهده می کنید. اگر قصد دارید چندین بخش و دستگاه از تجهیزات ابزاردقیق را به یک سیستم مانیتورینگ از راه دور متصل کنید، ابتدا چند تجهیز استراتژیک را به سیستم مانیتورینگ متصل کنید و چند روزی سیستم را اجرا کنید و زیر تست قرار دهید تا مشکلاتی که ممکن است در محیط یا در اتصالات، انتظارات کاربران مرتبط، الگوهای استفاده و… به وجود آیند را به خوبی درک کنید.

در برنامه های مدیریت ابزاردقیق و اتوماسیون صنعتی، سامانه های پایش واحد صنعتی و مانیتورینگ و تشخیص خطا و مشکل تجهیزات از جمله ی مهمترین عوامل به حساب می آیند. در زیر ۴ توصیه برای ایجاد سیستم های مانیتورینگ موثر و کاراتر را بررسی می کنیم :

۱) در پیاده سازی سیستم قدم به قدم عمل کنید

اگر قصد دارید چندین قطعه از تجهیزات را به یک سیستم مانیتورینگ از راه دور متصل کنید، ابتدا چند بخش از تجهیزات ابزاردقیق و دستگاه های استراتژیک فیلدباس که قابل شبکه بندی باشند و از پروتکل های رایج و استاندارد صنعتی مانند مودباس Modbus، پروفیباس Profibus، یا پروتکل های تحت شبکه اترنت TCP/IP را به هم متصل کنید و چند روزی سیستم مانیتورینگ را اجرا کنید تا مشکلاتی که ممکن است در محیط یا در اتصال دستگاه ها، انتظارات کاربران واحد صنعتی، الگوهای استفاده مطابق با صنعت هدف و… به وجود آیند را به خوبی درک کنید. به محض اینکه این بازخوردها را به دست آوردید و سیستم را به خوبی تنظیم کردید، انجام همان کارها در مقیاس بزرگتر آنقدر ها سخت نخواهد بود. اما اگر مستقیم و بدون مقدمه کار را با همه ی ابزار و عوامل و در مقیاس اصلی شروع کردید، تنها مشکلات خود را چندین برابر کرده اید.

۲) اولویت های تشخیص خطا و عیب یابی در سیستم مانیتورینگ را مشخص کنید

اتوماسیون صنعتی در گذشته شامل سیستم های تشخیص خطا و مشکلی می شد که به صورت مجزا و تنها از طریق کد باینری ایجاد شده توسط I/O هدایت می شدند. محیط تولید، امروزه به سیستم های مانیتورینگ سریع وضعیت و تشخیص خطا و مشکل وابسته شده است. در مورد برطرف کردن مشکلاتی که تولید را متوقف می کنند یا به تاخیر می اندازند، تشخیص های آزمون و خطا دیگر مشکل شناسایی و تشخیص نخواهند داشت. سرعت بالای پیشرفت تکنولوژی باعث شده است پیشروی با جریان آپشن ها و گزینه هایی که مهندسان و طراحان امروزه خواهان آنها هستند ممکن باشد. امروزه تکنولوژی باعث شده است مانیتورینگ بلادرنگ وضعیت ماشین آلات صنعتی، شرایط ایجاد خطا، دمای اجزای حیاتی واحد صنعتی، سرعت، وضعیت فعلی و میزان زیادی از دیگر داده هایی که مهندسان می توانند از طریق یک نمایشگر پروسه HMI یا دستگاه های نمایشگر دیگر فراهم کنند، امکان پذیر باشند. با وجود این حجم وسیع از اطلاعات، طراحان باید به کاربران نهایی در تشخیص اینکه دقیقا چه اطلاعاتی برای عملیات آنها و فرآیند در حال اجرا در کارخانه مهم و حیاتی است و در انتخاب بهترین روش برای ارائه ی اطلاعات کمک کنند. تعامل با کاربر نهایی سیستم و اپراتورهای اتاق فرمان به عنوان مثال در نیروگاه ها امری حیاتی است. مهندس مربوط به سیستم باید درک کامل و جامعی از معیار عملکرد اپراتور دستگاه، نیازمندی های تشخیص خطا و رویه های تشخیص مشکل داشته باشد. زمانی که صرف این اطلاعات می شود، اساس و پایه ای را که بقیه ی پروژه مانیتورینگ بر اساس آن شکل می گیرد را تشکیل می دهد.

۳) سیستم مانیتورینگ

اگر قصد دارید از ماشین آلات و تجهیزات صنعتی با استفاده از PLC های مستقر در فیلد اطلاعات کسب کنید، پس باید سیستم مانیتورینگ را به سطوح مختلفی تقسیم بندی کنید. این کار ممکن است به سادگی انجام یک تست ping بر روی PLC یا تغییر وضعیت برخی سیگنال ها در مواقعی که برنامه به عنوان مثال یک بیت را صفر یا یک میکند انجام گیرد. در هر صورت، لینک های ارتباطی باید کنترل شوند و در مواقع نقص عملکردی هشدار دهند.این هشدار می تواند به سادگی یک هشدار ماشینی یا ارسال یک ایمیل هشدار به گروهی از مهندسان IT و تکنسین ها، یا حتی به مرکز کنترل و مانیتورینگ عملیات باشد. لازم نیست که برای عملکرد کارا و موثر، کنترل و اطلاع رسانی آنها را پیچیده کنید.

۴) ترانسمیتر های مشترک در فیلد

با استفاده از وایبریشن مانیتورینگ و نمایش آنلاین میزان لرزش بر روی تجهیزات متحرک بزرگ و حیاتی، می توان برای کارکنان تعمیرات و نگهداری اطلاعات مفیدی در مورد سالم بودن ابزار و شرایط کارکرد تجهیزات فراهم کرد. به هر حال، مانیتورینگ مداوم یک پمپ یا موتور الکتریکی ممکن است خیلی ضروری نباشد. در اکثر برنامه ها، مانیتورینگ یک دستگاه یا یک بخش متحرک برای مدت زمان اندک(مثلا ۵ دقیقه) و سپس استفاده از همان ترانسمیتر برای کنترل چند موتور و پمپ دیگر، اقدام قابل قبولی است. با این چیدمان می توانید با استفاده از یک سنسور و ترانسمیتر مشترک در هزینه ها صرفه جویی کنید. یک سیستم مانیتورینگ می تواند به گونه ای مهندسی شود که از چندین سنسور شتاب دهنده ی tandem پیزو استفاده کند، این حسگر ها از طریق رله ها سیم کشی شده اند تا ترانسمیتر بتواند هر دفعه بتواند یک دستگاه را مانیتور کند. می توان با استفاده از یک PLC با ترانسمتر و خورجی رله ها در یک گره، جمع آوری داده را ساده تر کرد. کنترل کننده می تواند رله ها را تغییر دهد و اطلاعات لرزشی (وایبریشن) را از طریق پمپ ها یا موتور های درگیر به دست آورد.